ФКП «Алексинский химический комбинат» является многопрофильным предприятием, осуществляющим производство большого ассортимента разных видов продукции: основной, химической, резинотехнической, тары. Основное производство специализируется на выпуске продукции оборонного назначения, лаковых коллоксилинов, эфиров, технических и этиловых спиртов.

В преддверии Нового года исполнительный директор ФКП «Алексинский химический комбинат» Павел Черенков подвел итоги работы предприятия.

 

- Павел Геннадьевич, как бы Вы охарактеризовали прошедший год? Каким он стал для предприятия?

 

- Для нашего предприятия это был год больших побед и свершений. Слава богу, он закончился для нас очень позитивно, несмотря на определенные экономические сложности. Тем не менее, подводя итог этого года, мы можем говорить о значительных достижениях нашего предприятия. В первую очередь, по восстановлению его былой мощи. И, конечно, о наращивании экономического, в первую очередь, потенциала. Для нас это очень важно, потому что именно этот год создал для нас базис для роста в будущем. Безусловно, остается еще много вопросов, которые придется решать. Тем не менее, могу констатировать, что этот год для нас прошел со знаком плюс.

 

-  На территории химкомбината хранилось более 2 тысяч тонн азотной и серной кислот. И более 200 тысяч тонн отходов производства нитратов целлюлозы. Расскажите, пожалуйста, чем были опасны эти отходы?

 

- Да, действительно, эти отходы очень опасны. И вопрос об опасности их, и о степени их опасности мы ставили и на региональном, и на федеральном уровне. И, благодаря помощи федеральных и региональных властей, нам удалось решить эту проблему. Основная их опасность заключалась в реализации негативного сценария. Негативный сценарий – это детонация. Это довольно большой объем отходов. В том числе  это нитрат целлюлозы – 540 тонн. Это огромный, огромный объем взрывчатого вещества, находящегося концентрированно в одном месте. И, конечно, 2 тысячи тонн кислот, которые, Вы совершенно справедливо заметили, объем очень большой. В случае их разлива либо попадания в окружающую среду, экологическая катастрофа не просто регионального масштаба, а федерального. Поэтому ситуация с решением этой проблемы, она, безусловно, для всего нашего государства, и для области, и для предприятия, это вздох с облегчением. Теперь можно спать спокойно. Тем не менее, остается еще значительный объем нерешенных проблем. Нерешенных проблем по экологической части, которые мы собираемся в следующем году обязательно решить. Но это уже плановая работа без, скажем так, авральных ситуаций. И могу констатировать, что мы с честью прошли решение этой задачи по утилизации отходов, которые у нас накопились. И на данный момент риск отсутствует.

 

 

- Была проведена большая работа по ликвидации этих отходов, мало того, они были переработаны в полезные вещества. Начнем с прудков-хранилищ взрывоопасных отходов. Какая технология применялась для их обезвреживания?

 

-  Это для меня очень приятный вопрос. Дело в том, что именно эта технология – это, наверное, первое ноу-хау, которое было создано в рамках нашего предприятия такого масштаба за постсоветский период. Когда перед нами  стал вопрос о том, как же утилизировать эти отходы, принципиальными были предложены те решения, которые напрашивались в лоб, так сказать, в лобовую. В первую очередь, это решения, связанные со сжиганием отходов. Что приводит к значительным выбросам в атмосферу, для нас, мы бы не хотели применять такие технологии. Поэтому наши инженеры, совместно с коллегами из научных институтов, в том числе из МГУ, приняли решение разрабатывать собственную технологию. И ее, в общем-то, разработали за довольно короткий срок. Всего за полгода она была разработана и апробирована. Апробирована была в лабораториях МГУ. И заключается она в ускорении обычных природных реакций, которые происходят с вот этими отходами, накопившимися за время работы предприятия. По большому счету технология не такая уж и  сложная. Основа основ ее – это определенные режимы, в которых она работает. Для реализации этого проекта мы закупили группу специальных компостеров, по-другому они еще называются биореакторы. Это машины, в которых происходит ускорение обычных реакций разложения среды. После чего, на выходе получается обычный грунт, причем богатый минеральными веществами, это прекрасное удобрение. И мы внепланово делали проверку этого грунта, помимо того, что он, естественно, проходил проверку в сертифицированных лабораториях. Чтобы потом его можно было захоранивать или применять, как удобрение. Так вот, мы провели внеплановую проверку, просто посеяли на нем травку. И сегодня декабрь, он еще не очень снежный, вся травка еще зеленая. Это говорит, в принципе, о том, что как удобрение, это прекрасный материал.

 

- Что касается старого кирпичного здания № 205, в котором и стены, и пол, и даже земля под фундаментом были буквально пропитаны вредными и взрывоопасными веществами. Это здание уничтожили?

 

- Правильно говорить – утилизировали. Безусловно, работа по его полной разборке и утилизации была выполнена, но один из моментов, которым мы действительно гордимся, что программа по утилизации, в том числе и 205 здания, была проведена в рамках концепции «Ноль отходов за пределы предприятия». То есть, все эти накопленные неприятности, которые хранились в этом здании, и само по себе здание представляло из себя довольно сложный инженерный объект, которое было разобран поэлементно. То есть, каждый кирпичик, каждый болтик был разобран руками. И после чего, каждый элемент вот этого здания был переработан и деактивирован. То есть, переведен в инертное состояние, то есть, фактически в совершенно обычный, в общем-то, грунт, который был захоронен точно так же, как и другие объекты, которые подвергались у нас утилизации в этом году. Для нас это довольно большое достижение. Потому что, с одной стороны, мы, конечно же, сняли опасность, взрывоопасность. И второй момент заключается в том, что технологии, которые были применены у нас на предприятии – это уникальные технологи, которые были реализованы впервые в нашей стране. Дело в том, что такая программа реализуется, в принципе, во многих предприятиях нашей страны. Но наше предприятие единственное работающее, поэтому особый риск, особые условия при работе с этим материалом на нашем предприятии обусловили особые решения и подходы к решению этого вопроса. И могу констатировать уже с большим удовольствием и с радостью, что все решения, которые мы принимали, оказались правильными. Что, в общем-то, доказал итог проекта – здание разобрано, все находится в инертном состоянии, не опасном для окружающей среды.

 

- Сколько средств было потрачено на реализацию этого проекта?

 

- Более миллиарда рублей, примерно 1 миллиард 200 миллионов. Затраты эти обусловлены объемом. Более 200 тысяч тонн отходов содержались только в прудках-накопителях, и второе, чем обусловлены эти затраты, это, конечно же, сложность технологических решений. Как я уже говорил, предприятие работающее. И для того, чтобы решить те задачи, которые стояли перед инженерами-проектировщиками этого проекта. Задачи были очень сложные. Та плановая сумма, которая когда-то планировалась к выделению на этот проект, она более чем в 3 раза выше, чем та сумма, которая была выделена по проекту. То есть, инженерам-проектировщиками, в том числе и нашим инженерам, удалось еще на этапе проекта уменьшить бюджет и вписаться в его рамки. Но, тем не менее, недофинансирование по программе все равно еще небольшое есть. И мы надеемся, что в следующем году мы закончим этот проект абсолютно до конца. Это уже локальные небольшие проблемы, которые не требуют моментального решения, но, тем не менее, решать их придется.

 

- Можно ли говорить сегодня о полной победе над наследием прошлого?

 

- Дело в том, что 20 лет происходило разрушение предприятия по разным причинам: и техническим, и финансовым, и, наверное, политическим. За последнее время ущерб, который был нанесен тому наследию, которое оставил Советский Союз, ущерб колоссальный. В первую очередь, этот ущерб связан с утерей технологии производств. По разным данным на предприятии в Советское время в 70-е – 80-е годы, работало порядка 12-14 тысяч человек. Сейчас тысяча. В первую очередь, это связано с тем, что многие производства, которые были здесь на предприятии. Они по тем или иным причинам закрылись, перестали быть востребованными, а оборудование истлело просто в силу времени. Поэтому борьбу с этим явлением мы начали 2,5 года назад. Мы, конечно, добились значительных результатов в восстановлении и порохового производства, и производства резино-технических изделий. И много где есть результат, которым можно гордиться и говорить, что восстановлены те или иные производственные линии, производственные цепочки. Это для нас очень важно. Тем не менее, возврат к тому, что было, наверное, уже невозможен. И теперь перед нами стоит задача, наверное, не восстанавливать уже то, что было, а создавать новое. Поэтому, отвечая на Ваш вопрос, наверное, скажу так, что, конечно, все восстановить не удалось, но наша задача, в данной ситуации, создавать новые производства конкурентоспособные. И для нас это задача номер 1 сейчас.

 

-  Какие производства Алексинского химкомбината возрождаются и расширяются? И какие, возможно, будут созданы в ближайшее время?

 

- Для нас большая гордость, что в этом году мы восстановили производство порохов. С 1993 года наше предприятие не выпускало трубчатые пороха. И в этом году первая партия трубчатых порохов была выпущена весной этого года. И сдана по государственному оборонному заказу. Пороховая крошка была выпущена впервые с 2008 года. И это тоже для нас большое достижение. То есть, фактически более 5-ти лет на предприятии не велся выпуск основной продукции, той продукции, ради которой предприятие было задумано. И для нас это, наверное, самое главное и важное свершение в этом году, что мы восстановили выпуск той продукции, ради которой предприятие строилось и каким оно задумывалось. Нам для этого потребовалось значительное усилие. В первую очередь, инженерное. Потребовалось восстановить линию производства порохов, где-то создать новые производственные узлы, но, тем не менее, как результат, отгружены несколько партий порохов. И для нас, я сегодня много раз уже говорил, что мы гордимся этим годом, большая гордость. Вы, наверное, знаете, в России этим летом проходили соревнования по танковому биатлону. Так вот, российская команда стреляла зарядами, сделанными на нашем предприятии. Выпуска Алексинского химического комбината. Для нас это очень приятно, что не было осечек. То, что касается выпуска порохов, мы, конечно, планируем только наращивать объем. Более того, план следующего года по гособоронзаказу по порохам, он наращивается. И мы уверены, что наше предприятие выполнит тот заказ, который будет. Те задачи, которые будут перед нами поставлены в рамках государственного оборонного заказа.

 

В этом году мы нарастили выпуск пироксилина – это полуфабрикат для порохов, и мы поставляем его на родственные предприятия. На Казанский пороховой завод, и сейчас уже на Тамбовский пороховой завод. Помогаем коллегам выполнять их производственную программу. Очень приятно, что коллеги высоко отзываются о качестве нашего продукта. Таким образом, общая доля государственного оборонного заказа значительно выросла в общей экономике нашего предприятия. С точки зрения выпуска гражданской продукции, год очень неоднозначный получился. Дело в том, что проблемы, в общем-то, сейчас и с курсовыми разницами есть. А значительный объем сырья для гражданской продукции закупается, мы закупаем за рубли, но наши поставщики закупают его за валюту. Поэтому мы сохранили объем выпуска прошлого года, но хотелось бы еще какой-то рост получить. Надеюсь, что по итогам года рост все равно у нас будет.

 

Один из основных проектов, который мы делаем под эгидой Министерства промышленности и торговли – это проект по лазерной наплавке металлических порошков. Это такая очень интересная технология, фактически, это 3D принтер, который печатает любыми составами металлическими. То есть, все металлы, которые можно измельчить, можно смешать в ту композицию, которая требуется для создания детали. И этот 3D из вот этой порошковой композиции будет печатать то, что мы зададим в компьютерной модели. Конечно, очень интересно вообще создается это с той целью, чтобы иметь возможность прототипировать метательные заряды боеприпасные, то, что касается боеприпасной отрасли, но технология открывает, в принципе, безграничные просторы для применения. В том числе это. Вот обывательский пример, который очень понравился студентам нашего колледжа, что, например, детали для машины, например, на гонках Формулы-1, можно печатать на месте. Сломалась какая-то шестереночка, ее тут же взяли и напечатали, вместо того, чтобы заказывать на заводе, ехать за ней, логистику выстраивать. Как пример применения этой технологии. Уже сейчас у нас установлен прототип этой системы. И в следующем году я вас уже приглашаю посмотреть, сделать снимки того, как это будет работать. Уже в текущий момент у нас есть очень хороший положительный результат.

 

Мы сейчас работаем активно с институтом хим. физики РАН. Для того чтобы заменить основное сырье, которое идет у нас сейчас на порох. Это хлопковая целлюлоза. Ну, к сожалению, хлопок у нас не вызревает в стране, поэтому дефицит с сырьем очень серьезен. И мы работаем над тем, чтобы заменить хлопок узбекский, казахский хлопок, заменить отечественным сырьем. Для этого требуется определенные действия произвести над древесной целлюлозы. То есть, мы это делаем из древесной целлюлозы. И те результаты, которые мы получили, сейчас в лаборатории, они, в общем-то, нас обнадеживают. И я уверен, что через год-полтора мы сможем обеспечить промышленность нашей страны прекрасным сырьем взамен импортного. Это, кстати, в программе импортозамещения довольно важная статья.

 

В этом году закончено проектирование линии сборки боеприпасов танковых, т.е. готовых танковых зарядов. Линия по их сборке уже спроектирована. И в следующем году мы приступаем к закупке оборудования, частей оборудования. И, наверное, к концу следующего года, уже тестовые пуски мы попробуем. Инновации, которые применены, они позволяют практически полностью удалить людей из производственного процесса. Если сейчас в этом производственном процессе участвуют порядка 50-ти человек в смену, которые вручную делают те или иные операции, связанные с перевозкой, транспортировкой взрывоопасных веществ. То в нашем процессе используется труд всего 10-ти человек, и это люди, которые фактически оперируют машинами, находясь за стеклом. Это важный проект не только с точки зрения производства, но еще и с точки зрения инновации, которая заложена в эту новую производственную линию.

 

Еще один проект, который мы заканчиваем с точки зрения проектирования. Мы получили новый пресс-материал. Пресс-материал – это специализированные материалы, которые используются, в первую очередь, в ракетной промышленности и еще много где. Например, АВТОВАЗ покупает наш пресс-материал, который мы сейчас выпускаем. Используется в стартерах двигателя этот материал. Мы разработали совместно с МГУ и подготовили тестовые образцы пробные пресс-материала нового типа, который по своим характеристикам значительно превосходит существующий пресс-материал, используемый в ракетостроении. С лабораторными образцами, которые у нас есть, сейчас работают наши будущие потребители, а мы работаем над тем, чтобы уже создать производственную линию. Не опытную, а уже производственную. Начинаем закупку оборудования уже в январе. Я думаю, что к концу года тоже будет, скажем так, красивая картинка на что посмотреть, как эта производственная линия работает. Хочу сказать еще одну очень важную вещь для нас. Что все, о чем я сейчас говорю, в этом году получены значительные результаты по этим программам. То есть, это не просто обещания или какие-то лозунги. Это конкретные дела, конкретные проекты, конкретное оборудование и планы, по которым мы идем ровно в графике, как мы бы этого хотели, как мы это видим. И это, в общем-то, вселяет такую надежду, что уже следующий год для нас станет годом реализации этих планов уже в железе.

 

- Есть в Алексинском химкомбинате цех, продукция которого не засекречена. Это разведение осетрины. Показатели выживаемости и прироста рыб одни из лучших в стране. В чем Ваш секрет?

 

- Наш секрет и простой и сложный. Этот секрет, наверное, не только в этом цехе, но еще и во многих производствах, которые у нас есть, которые были сохранены еще с советских времен. Это люди. И без сомнения, секрет нашего цеха, наш самый главный секретный ингредиент – это руководитель цеха – Вячеслав Михайлович Шебанин, который заложил его основу 20 лет назад, уже 21 практически. Это человек, который, в принципе, разработал технологию разведения осетровых здесь на месте. Он же один из первых в России научился получать икру нелетальным способом. Браконьерский способ – это, когда рыба погибает. А не летальный способ, когда она после получения икры может еще долго жить и плодоносить еще много раз. Поэтому Вячеслав Михайлович, безусловно, заслужил уважение и почет. Безусловно, и в нашей среде, и в профессиональной среде. Действительно эксперт, который признан в России среди рыбоводов и ихтиологов. Очень приятно с ним работать. С ним работает, конечно, команда его, которая, в общем-то, с честью справляется с теми вопросами, которые перед ними ставятся. Надо сказать, что часто к нам приезжают делегации с желанием посмотреть, осмотреть рыбный цех. И каждый раз, когда люди приходят туда, я вижу детскую радость на лицах.

 

Это действительно очень серьезный труд, например, один из компонентов технологий, которую заложил Вячеслав Шебанин, - это возможность получать икру от рыбы в не сезон. Сезон – это обычно май. Например, именно в это время идет сейчас получение икры. То есть, декабрь, предновогодний сезон, тем не менее, наш цех сейчас дает икру. То есть, занимается этим. А процесс это очень трудоемкий и требует безостановочной работы в течение нескольких суток, после которых люди действительно валятся с ног, падают там. Действительно очень сложно и физически, и морально напряженная работа, чтобы сохранить в целости и сохранности рыбу, и получить качественный продукт. Это все требует очень больших усилий. Поэтому мне прямо хочется сказать «спасибо» этим людям и вообще сотрудникам нашего комбината.

 

Наш рыбный цех, помимо того, что он производит продукцию, это еще и важнейшее хранилище чистых видов осетровых пород. В нашем цехе находятся 14 видов осетровых, безумное количество их подвидов, которые сохраняются, сохраняют свою генетическую идентичность благодаря усилиям наших ихтиологов. В том числе, Вячеслав Михайлович Шебанин. И надо сказать, что эта работа не приносит никакой прибыли. Она фактически на альтруизме построена. Тем не менее, это тоже повод для гордости этого цеха. С точки зрения экономики, к большому сожалению, наша технология подразумевает подъем воды на очень большой уровень. Потому что уровень реки значительно ниже, чем уровень цеха. Это обуславливает ситуацию, в которой нам совершенно не выгодно продавать рыбу. Экономически не обосновано. Поэтому рыбу мы продаем только по остаточному принципу. Та рыба, которая выбывает  из технологии. И она продается свободно у нас в кафе, когда она есть, для работников предприятия. В принципе, кто желает, может приехать и купить ее. А так на широкий рынок мы ее не поставляем. Но, тем не менее, мы переориентируем сейчас цех на производство именно икры. И черная икра – это залог будущего роста цеха, каждый год с 2012-ого года, мы показываем определенный прирост по объему. И в следующем году мы планируем выйти на показатели в тонну икры.

 

- Какая социальная работа проводится на предприятии?

 

- Ключевым вопросом является развитие нашего предприятия с точки зрения персонала. Проблема с кадрами у нас стоит во всем оборонно-промышленном комплексе. Первая основа основ – это безопасность. В этом году мы проделали очень большую работу по укреплению системы безопасности на нашем предприятии, в том числе промышленной безопасности. В первую очередь, промышленной безопасности. Мы проделали большую социальную работу по изменению системы оплаты труда. Теперь зарплаты на нашем предприятии очень понятны. Их структура понятна для работников. Создаются условия и возможности для карьерного роста. В том числе, в этом году у нас прошла переаттестация, значительная часть людей, которые были переаттестованы в рамках этого процесса, были предложены к повышению. То есть, мы внедряем и постоянно работаем над внедрением и созданием новых мотивационных программ, для нашего персонала.

 

Мне бы очень хотелось сказать «спасибо» всем этим людям, которые работают у нас на предприятии. Могу сказать, что это очень непростой труд, наше предприятие очень крупное по размерам – 320 гектар. И, зачастую, некоторые наши сотрудники проходят от одного края к другому не один раз. И на морозе, и когда требуется, в общем, в самых спартанских условиях. Поэтому труд наших сотрудников я оцениваю очень высоко и с большой благодарностью.

Мы постоянно работаем над улучшением условий труда. В этом году произведен ремонт и улучшение бытовых условий в практически большинстве основных наших цехов. Это ремонт душевых, туалетных комнат, комнат приема пищи. Мы работаем над улучшением и питания, рациона питания. Мы хотели бы, чтобы наши сотрудники трудились в комфортных условиях и стремились к достижению новых результатов. Благодаря нашим сотрудникам все то, о чем я говорил, становится возможным. В будущем году планка еще выше. Поэтому есть над чем поработать.

 

Видеоинтервью смотрите на ТК «ТелеТула»: http://teletula.ru/fullnews_4918.html